Русский  English  
АО КОНСТАР - программируемые логические контроллеры, автоматизация оборудования и технологических процессов 4

Новости



03.09.2018
Освоено производство новой технологической панели К1027 взамен К927

Подробнее >>


08.05.2018
Разработана и внедрена в производство панель ввода и отображения информации о состоянии вагонов подвижного состава К925Т (панель машиниста)

Подробнее >>


12.06.2017
Освоено производство новой технологической панели К928

Подробнее >>


10.05.2017
Обновление номенклатуры ПЛК К120 и К202


03.03.2015
«АО "Констар» разработало и начало внедрение комплексных систем диспетчеризации жилых домов.

Подробнее >>


03.03.2015
В контроллеры серий К110, К120 и К202, в рамках стандарта ModBUS/TCP, внедрена технология Web– клиента. Это позволяет, по инициативе ПЛК, передавать данные удаленному серверу используя каналы всемирной паутины, а также строить большие территориально распределенные системы с низкой загрузкой каналов и экономным трафиком.


17.04.2014
Внедрена система удаленной отладки по интернету прикладных программ на системы управления, созданные на базе программируемых логических контроллеров ПЛК «Констар«. Данная система позволяет сократить заказчикам нашей аппаратуры расходы на внедрение систем управления.

Подробнее >>


07.02.2014
АО "Констар" разработано устройство управления электрическими печами на базе ПЛК К110 и К120

Подробнее >>


29.07.2013
АО «КОНСТАР» разработано и запущено в производство устройство управления внутришлифовальными станками K531, предназначенное для замены устаревшего оборудования 1П11 и блока управления шаговым двигателем внутришлифовальных станков моделей 3М227 и аналогичных.

Подробнее >>


28.05.2013
АО «КОНСТАР» проведена сертификация сменного модуля размножителя токового сигнала К433.

Подробнее >>


01.04.2013
Разработана новая система ЧПУ «КОНСТАР» на базе ПЛК К202 и К120 для шлифовальных, токарных и других типов станков.

Подробнее >>


01.02.2013
Нами разработана и внедрена в эксплуатацию система управления устройством точечной сварки на базе ПЛК К110.

Подробнее >>


21.01.2013
Бесплатный эмулятор ПЛК “Констар”.
Выпущена новая версия системы программирования K748v2.46 включающая программный эмулятор ПЛК серий K110, K202 и K303. Это позволяет осуществлять разработку и тестирование рабочих программ ПЛК, а также программ верхнего уровня (в части взаимодействия с ПЛК) при отсутствии самого ПЛК. Кроме того, эмулятор может оказать большую помощь в обучении, на этапе первого знакомства и освоения ПЛК “Констар”. Работать в системе K748 с программным эмулятором можно совершенно бесплатно. Скачать последнюю версию системы K748

Подробнее >>


14.01.2013
Выполнены работы по разработке прикладного программного обеспечения для системы управления оборудованием комплекса очистки и сушки зерновых продуктов в с. Иванкоцы Кировоградской области. Программно-технический комплекс автоматизированной системы управления оборудованием очистки/сушки зерновых продуктов (ПТК АСУ ОЗП) выполнен на базе ПЛК К202 и АРМ оператора.

Подробнее >>


03.12.2012
АО «КОНСТАР» произведена доработка прикладного программного обеспечения (ППО) программно-технического комплекса системы автоматического управления утилизационной турбодетандерной установки УТДУ-4000 с целью повышения устойчивости работы в автоматическом режиме при изменении на входе температуры сетевой воды или газа.

Подробнее >>



10.08.2012
АО «КОНСТАР» получило право маркирования своей продукции в соответствие с ГОСТ Р.

Подробнее >>


28.05.2012
На ОАО «Днепровский металлургический комбинат им. Ф.Э. Дзержинского» выполнены работы по модернизации технических средств и программного обеспечения АСУ ТП доменной печи №8.

Подробнее >>


22.05.2012
На ЧАО «Никопольский завод технологической оснастки» выполнены работы по модернизации устройства управления электрических печей №29, №39 ИЦ.

Подробнее >>


05.03.2012
Разработан и сдан в эксплуатацию блок управления шаговым двигателем К127.


22.02.2012
Разработан преобразователь USB в RS232 (виртуальный порт).


02.02.2012
На смену микропроцессорному модулю КМС59.07 на новой элементной базе разработан микропроцессорный модуль КМС59.15.

Подробнее >>


16.12.2011
На ОАО «Харьковский завод «Точмедприбор» произведена модернизация системы управления аэрозольной линии.

Подробнее >>


28.11.2011
В 2011г. введен в эксплуатацию программно-технический комплекс управления главной вентиляторной установкой шахты для оснащения вентиляторной установки главного проветривания для шахты «Червоноградская» ГП «Львовуголь».


16.11.2011
АО «КОНСТАР» принято в члены Харьковской торгово-промышленной палаты и Торгово-промышленной палаты Украины.


07.11.2011
В г. Харькове на ООО «ПФ Полимер» произведена модернизация системы управления вакуумно-термоформовочной машины Moretti VPK-C75. Старая система управления, построенная на базе ПЛК Morsettiera PLC 15, заменена на новую, построенную на базе ПЛК (PLC) К202 и панели ввода и отображения информации К923 производства АО «КОНСТАР»


02.11.2011
В 2011г. проведена реконструкция большого зала заседаний городского совета, в ходе чего была произведена модернизация электронной системы голосования Харьковского городского совета.

Подробнее >>


14.10.2011
Получен сертификат на систему управления качеством, который подтверждает, что система управления качеством относительно производства продукции АО «КОНСТАР» соответствует требованиям ДСТУ ISO 9011:2009 «Системи управління якістю. Вимоги».

Подробнее >>


20.06.2011
Освоено производство основной номенклатуры блоков ПЛК (PLC) К120.


16.06.2011
Разработан комплект блоков в составе ПЛК (PLC) К120 для управления координатным перемещением.

Подробнее >>


16.06.2011
Проведена сертификация модуля микропроцессорного КМС59.07.

Подробнее >>


01.06.2011
Завершена разработка и освоено производство панелей ввода и отображения информации К929.


01.06.2011
Расширена номенклатура блоков ПЛК (PLC) К110.

Подробнее >>


24.05.2011
Завершены испытания блоков разгона и торможения вагонов ЯР-13КШ и ЯР-27КШ в метрополитене г. Санкт-Петербург. Вагоны, оснащенные блоками ЯР-13КШ и ЯР-27КШ, переданы в опытную эксплуатацию на линию метрополитена.

Подробнее >>


11.05.2011
Отгружены пункты бесперебойного питания К533 в количестве 14 шт. Внедрены и успешно эксплуатируются на станциях Харьковского метрополитена.


20.04.2011
Проведена модернизация и снижены цены на блоки искрозащиты К945.

Подробнее >>


14.04.2011
Произведена отгрузка ПТК управления главной вентиляторной установкой шахты для оснащения вентиляторной установки главного проветривания для шахты «Червоноградская» ГП «Львовуголь».


31.03.2011
На ОАО «Артемовский завод по обработке цветных металлов» введено в эксплуатацию «Устройство управления стабилизации скорости гидропресса» на базе ПЛК (PLC) К202.


28.03.2011
Завершены пусконаладочные работы и введен в эксплуатацию программно-технический комплекс автоматизированной системы управления циклично-поточной технологии транспортирования горной массы из карьера «Мурунтау» Навоийского горно-металлургического комбината.


22.02.2011
Инструментальные системы программирования K750 и K751 для панели ввода и отображения информации K923 с 2011г. предоставляются бесплатно.


22.02.2011
Проведена сертификация изделий АО «КОНСТАР» в Российской Федерации: К110, К120, К201, К202, К303, К530, КМС59.07, К921, К922, К923, К924, К927, К943, К433, К434. О чем выдан соответствующий сертификат.

Подробнее >>


05.11.2010
Предлагаем замену устройств управления на базе ПЛК (PLC) «Микродат» на ПЛК (PLC) «КОНСТАР» с прикладной программой управления оборудованием.


26.10.2010
Для всех предприятий аграрного комплекса на продукцию АО «КОНСТАР» предоставляется скидка -10%.


13.10.2010
На «Днепровском металлургическом комбинате им. Ф.И. Дзержинского» в при выполнении текущего ремонта доменной печи №9 была проведена модернизация программного обеспечения и технических средств автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП), функционирующей на доменной печи №9 с 2004 года.


12.10.2010
В октябре 2010г. в ООО «Новый Кубанский Профиль» (г. Новокубанск, Краснодарский край, Россия) введена в эксплуатацию система управления трубосварочным станом ТЭСА 10-60 и отрезным станком на базе ПЛК (PLC) К303 и модуля позиционирования КС36.11.


11.10.2010
В сентябре 2010г. в ЗАО «Луганский трубный завод» (г. Луганск, Украина) введена в эксплуатацию система управления отрезным станком трубосварочного стана №5 на базе ПЛК (PLC) К303 и модуля позиционирования КС36.11.


08.10.2010
На базе АО «КОНСТАР» проведено обучение на семинаре «Проектирование и эксплуатация устройств управления станочным оборудованием, в том числе с координатным управлением». В обучении приняли участие специалисты ОАО «Артемовский завод по обработке цветных металлов» и ОАО «АрселорМиттал Кривой Рог».


12.10.2010
Проведена экспертиза технической документации и испытания на взрывозащищенность модернизированных блоков искрозащиты К945. Получено свидетельство взрывозащищенности на эти блоки.

Подробнее >>


21.09.2010
Освоено производство новых съемных модулей искрозащиты К445. Проведена экспертиза технической документации и испытания на взрывозащищенность. Получено свидетельство взрывозащищенности на эти модули.

Подробнее >>


15.09.2010
Проведена сертификация ПЛК (PLC) К202.

Подробнее >>


10.08.2010
Выпущена новая редакция руководства по проектированию ПЛК (PLC) К202.

Подробнее >>


10.08.2010
Выпущена новая редакция руководства по проектированию ПЛК (PLC) К110.

Подробнее >>


03.03.2010
В декабре 2009г. отгружен программно-технический комплекс автоматизированной системы управления «ЦПТ-руда» в адрес Навоийского горно-металлургического комбината. Комплекс предназначен для управления оборудованием рудного комплекса циклично поточной технологии добычи руды и отгрузки железнодорожным транспортом из карьера «Мурунтау» Навоийского горно-металлургического комбината.


03.03.2010
В январе 2010г. отгружен вальцешлифовальный станок 3415КРМ3 с 3-х осевой системой управления на базе ПЛК (PLC) К303 с модулем позиционирования КС36.11 (функции ЧПУ) в адрес ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Это уже пятый станок с новой системой управления на базе ПЛК (PLC) К303.


03.03.2010
Завершена разработка и испытания нового модуля микропроцессорного СР59.17 для ПЛК (PLC) К202. СР59.17 имеет более высокие технические характеристики по сравнению с модулем СР59.05 и заменит этот модуль.

Подробнее >>


25.02.2010
Завершено изготовление устройства управления на базе ПЛК (PLC) К303 и модуля позиционирования КС36.11 для «Установки летучей отрезной».


25.02.2010
Выпущены новые редакции руководств по выбору и заказу и по проектированию ПЛК (PLC) К110 и К202.

Подробнее >>


21.04.2009
Разработано новое руководство по проектированию ПЛК (PLC) К202.

Подробнее >>


08.04.2009
Новые возможности ПЛК (PLC) К202. Внесение изменений в рабочую программу ПЛК (PLC), не прерывая процесс управления объектом.


01.10.2008
Завершены пусконаладочные работы и введена в эксплуатацию САУ утилизационной детандерной энергетической установкой на Гомельской ТЭЦ-2 в республике Беларусь. Это уже пятая аналогичная установка в этой стране управляемая САУ производства АО «КОНСТАР».


01.09.2008
Завершена модернизация АСУ ТП доменной печью №8 на Днепровском металлургическом комбинате им. Ф.Э. Дзержинского.


01.09.2008
Внедрен очередной пост секционирования ППС на ЮЖД под управлением ПЛК К202. Это шестой по счету пост секционирования контактной сети фидеров электропитания ЖД.


01.04.2008
Начато производство компактного многофункционального ПЛК (PLC) серии 100 модели К110.


01.03.2008
Завершена поставка оборудования автоматизированной системы диспетчерского управления для новой строящейся станции Харьковского метрополитена.


01.02.2008
Поставлены на серийное производство модули микропроцессорные СР59.15 для программируемого логического контроллера К202.


Объявления


Предлагаем устройство управления электрическими печами (УУЭП).

Подробнее >>

Предлагаем программно-технический комплекс автоматического управления и регулирования давления и противопомпажной защиты турбокомпрессорного агрегата (ПТК ТКА).

Подробнее >>

Предлагаем модернизацию систем управления термопластавтоматов D3132, D3134, D3136, D3140 и других производства Одесского и Хмельницкого заводов.

Подробнее >>

Предлагаем модернизацию ПЛК (PLC) МикроДАТ.

Подробнее >>


Предлагаем пункт бесперебойного питания К533, предназначенный для обеспечения бесперебойного питания радиоэлектронного оборудования метрополитенов.

Подробнее >>


Предлагаем замену устаревшего устройства управления круглошлифовальными станками ХШ9-11 на современное Устройство управления координатным перемещением К530.

Подробнее >>


Предлагаем устройство устройство управления летучей пилой.

Подробнее >>


Автоматизированные системы управления

Циклично-поточная технология ЦПТ на базе крутонаклонного конвейера

Глубокий ввод ЦПТ для руды на базе мощного крутонаклонного (370) конвейера производительностью 3500т/час с высотой подъема 270м впервые реализован на карьере «Мурунтау» (Навоийский ГМК, Республика Узбекистан).

Ситуационная схема

Состав ЦПТ-руда

В ЦПТ-руда предусмотрены: ДПП - дробильно-перегрузочный пункт; КНК – крутонаклонный конвейер; ПСК – погрузочно-складской комплекс; АСУ «ЦПТ-руда» - компьютеризированная система контроля, управления и мониторинга. Каждый из перечисленных объектов либо уникален, либо имеет свои оригинальные решения. Особое внимание при разработке уделялось выбору трассы КНК и определению основных показателей ЦПТ – технической 3500 т/ч (2000 м3/ч) и эксплуатационной 16 млн. т/год производительности.

Крутонаклонный конвейер КНК-270

Единый став КНК-270 объединяет крутую и пологую часть. Угол наклона крутой части определился сложившейся конфигурацией борта. Размер секций определялся высотой уступов. Опоры секций размещаются на подошве уступов. Крутая часть КНК-270 выполняется с прижимной лентой. Высота подъема груза таким КНК определяется суммарной прочностью двух лент. Варьируя скоростью, параметрами лент и технической производительностью можно получить ту высоту подъема, которая необходима в конкретных горно-технических условиях. Для карьера «Мурунтау» высота подъема одним ставом принята 270 м. Имеется возможность дальнейшего понижения еще на 180 м при установке КНК-180. Таким образом, общая высота подъема может возрасти до 450 м.

Длина крутой части КНК составляет 480 м и состоит из 12 секций. Монтаж этих секций длиной до 51 м и массой до 84 т осуществлялся последовательным спуском собранных на монтажной площадке секций с привлечением автокранов. Обслуживание линейных секций крутой части предусмотрено специальной ремонтной тележкой, которая радиоуправлением перемещается по металлоконструкциям КНК. Для осмотра крутой части КНК и доставки людей на ДПП предусмотрена канатная дорога.

Обе ленты КНК приводятся в движение независимо групповыми электроприводами, которые имеют следующую схему: два барабана грузонесущей ленты 4*630+2*630 и один барабан прижимной ленты 2*630 кВт. Всего восемь электродвигателей общей мощностью около 5000 кВт. Привод прижимной ленты расположен на расстоянии более 300м от привода грузонесущей ленты. Технические решения по электроприводу обеспечивают: совместный плавный пуск и работу двух лент, перераспределение нагрузки между всеми двигателями; дискретную и плавную корректировку скорости прижимной ленты для синхронизации совместного движения лент. В процессе наладки относительная скорость двух лент находилась на уровне до 3мм/с, т.е. скольжение составляет менее 0,1%.

Профиль ЦПТ (КНК и ПСК)

Основные составные части

Основными составными частями ПСК являются конвейер складской КС, самоходный погрузчик-штабелеукладчик скальный ПШС, буферный конвейерный и резервный автомобильный склады.

Неритмичность выдачи руды на поверхность и отгрузки ее на завод сглаживается буферным конвейерным складом. При отсутствии думпкаров руда направляется на буферный конвейерный склад. Непрерывная прямоточная погрузка руды в думпкары или на конвейерный склад обеспечивается ПШС с автостеллой, которая органически встроена в складской конвейер, что позволяет перемещать разгрузку руды вдоль ж.д. путей и буферного склада. Реверсивный конвейер ПШС позволяет направлять руду в ж.д. думпкары либо на склад.

Для реализации прямоточной отгрузки уложено два ж.д. пути, а на станции возле склада формируются составы из 11 думпкаров, которые подаются на эти пути через каждые 20-25 минут поочередно. В результате образуется непрерывное поступление руды со дна карьера до завода без излишней перевалки на поверхности.

Отгрузка со складов осуществляется ковшовым экскаватором ЭКГ-8ус с удлиненной стрелой. Объем отгрузки с конвейерного склада ожидается 20-30%, а с автомобильного (резервного) склада 5-6% от общего объема отгрузки. Схема ПСК позволяет использовать ЦПТ как для руды, так и для вскрыши, что сейчас и реализовано.

Дробильно-перегрузочный пункт

В ДПП установлена шнекозубчатая дробилка, которую можно отнести к энергосберегающему оборудованию. Ее принцип действия предусматривает ударное раскалывание негабаритных кусков, а не их раздавливание путем сжатия в действующих конусных и щековых дробилках. Горизонтально расположенные шнеко-зубчатые валы дробилки позволяют заметно сократить ее высоту, а встречное вращение валов уравновешивает возмущающие силы, что исключает необходимость сооружения мощных фундаментов для восприятия реакции.

Для загрузки дробилки принята традиционная схема с приемным бункером и питателем. Причем, вместо пластинчатого применен ленточный питатель, который признан более удачным решением и рекомендуется во всех новых ДПП. Между ленточным питателем и ДШЗ установлен колосниковый грохот, который отбирает мелочь и повышает срок службы более сложных составных частей дробилки.

Сохранено решение о буферном складе вблизи приемной площадки ДПП. Предложено и реализовано оригинальное компоновочное решение ДПП, при котором используется несущую способность горного массива-целика в зоне приемной площадки. В результате значительно до 9,5 м снижена высота подпорной стенки. Специалистами НГМК разработано решение, при котором давление от самосвалов воспринимается не ж.б. подпорной стенкой, а сборно-разборными металлоконструкциями. Такое решение позволяет изъять подпорную стенку и переместить ее на новое место эксплуатации, что обеспечит более оперативное перемещение ДПП на более глубокий горизонт.

Система управления АСУ «ЦПТ-руда»

Система управления АСУ «ЦПТ-руда» полностью компьютеризирована от нижнего до верхнего уровня. Она имеет множество диагностических средств, которые помогают как при технологических режимах работы, так и при запусках комплекса, отыскании неисправностей в случаях аварийной остановки, дает богатый материал для учета и анализа работы оборудования и персонала.

Наблюдение за состоянием и ходом технологического процесса, а также управление, вплоть до запуска отдельного привода на машинах комплекса, осуществляется с экрана компьютера в центральном пункте управления ЦПУ и операторских панелей с графическим дисплеем в кабинах ДПП и ПШС. Предусмотрен новый вид остановки линии – прямоточная программная, т.е. не против потока, а от места его формирования до полной разгрузки каждого конвейера. В результате вся линия освобождается от горной массы и облегчается следующий пуск, что особенно важно для КНК с его приводами мощностью 5000 кВт. Сохранена и экстренная противоточная остановка для тех случаев, когда прямоточная программная остановка недопустима (например, от аварийного тросового выключателя).

Все операции фиксируются в журнале событий программируемых логических контроллеров ПЛК и компьютерах центрального пункта управления ЦПУ, что позволяет восстанавливать ретроспективу предшествовавших событий. При отказе составных частей АСУ выполняется ее самодиагностика, по результатам которой указывается конкретный элемент, подлежащий восстановлению. Для обучения персонала, тестирования программно-технических средств, отладки новых функций и изменений в программах предусмотрен сервисный стенд. Обслуживающий персонал имеет ограничения по доступу к имеющимся функциям в соответствии со своей квалификацией и должностными обязанностями.

Очень наглядными и полезными для оптимизации работы групповых электроприводов из 8-ми двигателей, оборудования и всей технологии оказались тренды, которые графически в масштабе отражают наиболее важные процессы в текущее время и в прошлые смены на протяжении более месяца.

Основные преимущества ЦПТ с крутонаклонным конвейером

Общая длина конвейерных лент (грузонесущей и прижимной) крутой части практически не уменьшена по сравнению с обычными наклонными конвейерами. Тем не менее, преимущества ЦПТ на базе КНК имеются, и они проявляются в сопутствующих затратах:

1) КНК устанавливается практически без дополнительных горно-подготовительных работ на узкой полосе участка борта, что не сдерживает развитие горных работ по всему контуру карьера, не требует прокладки специальных траншей или проходки стволов;

2) меньше перегрузок и не требуется создание транспортных берм для обслуживания, которые понижают генеральный угол борта на 7-8 градусов, что требует либо консервации горных работ, либо разнос борта в этой зоне;

3) открываются более широкие возможности по компоновке трасс конвейерного транспорта, конфигурация которых может сочетать участки с различными углами наклона;

4) при транспортировке руды исключается необходимость ее первичного дробления в процессе переработки на заводе;

5) имеется возможность дальнейшего наращивания глубины погружения ЦПТ (проработан вариант установки еще одного КНК-180);

6) следует особо отметить, что при среднем сроке службы автосамосвалов 6-7 лет, за расчетный ресурсный срок эксплуатации ЦПТ-руда 20 лет потребуется трижды обновить тот парк автосамосвалов, который ЦПТ-руда высвобождает.

Панорама_карьер Мурунтау

Основные участники создания ЦПТ-руда

1) Рабочий проект ЦПТ-руда разрабатывался институтом "УкрНИИпроект" (г.Киев) по ТЗ специалистов Навоийского ГМК. Имплементацию проектной документации ЦПТ-руда для условий Узбекистана осуществлял генпроектировщик карьера «Мурунтау» - институт «УЗГЕОРАНГМЕТЛИТИ» (г.Ташкент).

2) Разработка и изготовление индивидуального технологического оборудования, в т.ч. КНК и ПШС, выполнены ПАО "Новокраматорсий машиностроительный завод"(Украина, г. Краматорск)

3) Компьютерная система управления АСУ «ЦПТ-руда» создана усилиями «Констара» (Украина, г.Харьков), «SC Krona» (Латвия, г.Рига) и института "УкрНИИпроект" .

4) Оборудование поставлялось ALTEKO ACTION TRADE (Венгрия) в течение 2-х лет от даты утверждения ТЗ. Строительно-монтажные работы выполнялись Навоийским ГМК в течение года, а пуско-наладочные работы с участием поставщиков и разработчиков завершены за 100 дней.

Заключение

1) По высоте подъема горной массы крутонаклонным конвейером (270м, 370) , производительности (3500 т/ч) и перегрузке непосредственно в ж.д. транспорт без дополнительной перевалки на поверхности карьера «Мурунтау» ЦПТ-руда является в настоящее время крупнейшим инженерным сооружением и не имеет аналогов в мировой практике открытых горных работ.

2) Первый пробный пуск ЦПТ-руда выполнен 28 декабря 2010г., а передача в обкатку и опытную эксплуатацию состоялась 17 марта 2011г. Промышленная эксплуатация начата с 21 июня 2011г., за время которой по состоянию на 31июля 2012г.:

3) Внедрение ЦПТ с КНК открывает возможность продолжения разработки месторождения открытым способом до глубины порядка 1000м.

4) Циклично-поточная технология на базе крутонаклонного конвейера для открытых горных работ может быть распространена на подземную разработку, в частности при вскрытии новых горизонтов.

Алдабаев Геннадий Константинович,
заместитель генерального директора -
главный конструктор частного
акционерного общества «КОНСТАР»
телефон/факс +(38057) 714 20 85, 700 30 58,
моб. +(38097) 570 43 30,
e-mail: constar@ao-constar.com.ua,
http://www.ao-constar.com.ua
61002, Харьков, ул. Дарвина 20
Шелепов Василий Иванович,
главный инженер проектов -
главный специалист института
«УкрНИИпроект», канд. тех. наук
телефон +(38044) сл. 450 22 08, факс 423 70 87,
моб. +(38093) 46 604 46
e-mail: v47@unp.kiev.ua и krona47@mail.ru
http://ukrndiproekt.narod.ru
03142, Киев, пр. Палладина 46/2